슈퍼소재융합제품 생산을 위한 원사기업과 수요기업의 의견수렴을 위한 포

 

슈퍼소재융합제품 생산을 위한 원사기업과 수요기업의 의견수렴을 위한 포럼

국내 슈퍼소재 원사, 국제기술수준 개발 이르지만 아직 수요 감당할 대량생산시스템 부족함

수요업체 설비에 맞는 제품생산이 요구되고 나아가 국내 원가제품에 적용가능 한 설비 필요

수요기업 맞춘 섬유에 국한시키지 않고 한단계 나아가 수요자 원하는 중간제품 생산 요구됨

<편집자 주>

지난 10월 15일, ‘부산국제섬유전시회’ 중 부산 벡스코(BEXCO)에서 마련된 ‘2010 슈퍼소재융합제품 산업화사업’ 관련 ‘슈퍼섬유소재 기술 워크샵’.

지식경제부와 한국산업기술평가관리원이 주최하고 한국섬유개발연구원, 한국염색기술연구소가 행사지원 한 워크샵에서는 섬유패션산업 경쟁력 강화대책 및 2010년도 수행과제 소재를 비롯 국내섬유산업의 당면 현안을 주제로 한 다양한 세미나와 포럼이 개최됐다.

특히 지식경제부, 대구광역시, 한국산업기술평가관리원, 기획실무위원, 과제참여기업, 슈퍼소재 융합제품 수요기업, 섬유업계 등 200여명이 참석한 가운데 ‘원사개발 및 공급정책’을 주제로 한 포럼이 마련됐다.

포럼에서는 국내 원사메이커 관계자들이 패널로 참석해 ‘2010 슈퍼소재융합제품 생산을 위한 원사기업과 수요기업의 의견 수렴’을 위한 장이 마련된 것이다.

이에 본지는 슈퍼섬유 관련 기업들의 대응방향을 모색하는데 이해를 돕기 위해 이날 포럼에서 패널들이 제시한 국내 원사메이커들의 원사개발 및 공급정책 및 현황을 지상 소개키로 한다.

 

 

 

 

 

■ 포럼 전문가 패널 참석자

▷ 원 사 : 차재혁 소장(동양제강(주)), 김성중 상무(코오롱인더스트리), 이한주 상무(효성), 권혁상 부장(휴비스), 정긍식 팀장(웅진케미칼), 조현혹 교수(좌장, 부산대학교)

▷ 수송용 : 박종규 박사(국방과학연구소), 김영국 이사(세진기술산업), 윤주호 박사(자동차 부품연구원), 박정우 이사(리얼카본, 항공), 이승구 교수(좌장, 충남대학교)

 

 

 

 

■ 주제 1 - 슈퍼사업 관련 원사기업 개발 현황과 원사 공급정책

▶ 김성중 상무, 코오롱인더스트리(파라계 아라미드 생산)

1974년 아라미드 기초연구 시작.

2005년 Scale up, 2009년 2000톤 생산, 현재 방사 5000톤 규모, 2013년 10,000톤 규모로 방사를 확대할 계획임.

방탄용, 자동차∙선박용 마찰제용, 광케이블, 보강제 용도로 아라미드 생산.

국내자동차 업계 세계 5위로 규모가 지속적으로 성장, 840~3,000데니어까지 다양한 고객 수용가능, 물성적인 면에서도 Kevlar 49의 고강도 제품 생산.

기타 stable chip, 펄프, 광케이블 등 다양한 아라미드 생산.

방탄시장은 국내시장 2,000톤으로 예상했지만 폴리에틸렌 때문에 국내시장 진입 어려움.

대부분 해외 방탄시장, 경량화 아라미드 개발 또는 폴리에틸렌 하이브리드를 개발해서 국내 시장 진입 시도를 계획 중.

대량생산으로 인해 가격이 많이 낮아짐.

▶ 이한주 상무, 효성 (파라계 아라미드 생산)

2003년 파라아리미드 개발 시작, 2009년 8월 시장에 소개되기 시작함.

‘알켁스’ 라는 브랜드의 고강도 파라아라미드 생산.

듀폰사나 트왈론과 비교하면 효성의 수준은 100%임.

아라미드 시장에 듀폰은 22.5g/데니어 수준이 나와 있고, 코오롱과 효성은 23.5g/데니어 수준이 나와 있음.

현재 1,000톤 캐퍼 생산, 판매는 그에 조금 못 미침.

내년 5,000톤 캐퍼로 추가증설 계획 중.

프리마케팅을 하고 기술 수준을 레벨-업해 2014년 까지 5000톤 캐퍼로 가는 것이 내부 방침임.

단섬유과 장섬유를 개발하고 있음.

장섬유는 일반적으로 세가지로 나누는데 23.5g/데니어를 레귤러 섬유, 26.5g/데니어, 28g/데니어를 고강도 섬유로 방탄쪽 적용, 강도가 아닌 탄성율 개념에서 650g/데니어 일반 레귤러실에 비해 800-1000g/데니어의 탄성률을 나타내는 실을 고탄성섬유라고 함.

고탄성 섬유는 주로 광케이블에 사용.

효성은 레귤러 섬유 중에서840-3,000데니어 까지 출시하고, 고강도 섬유는 840 데니어 출시, 고탄성 섬유는 내년 하반기 에 시장에 선보일 예정임.

▶ 조현혹 교수, 부산대학교, 질의

실수요자 입장에서는 국내 제품 수준이 아직까지 듀퐁과 같은 외국 기업의 제품에 못 미친다고 생각하는 기업이 많은데 그 부분에 대해 어떻게 생각하는가?

▷ 김성중 상무, 코오롱인더스트리, 응답

양산에 따라 초기에는 그러한 문제를 들 수 있음.

원사자체의 물성에 차이는 없으나, 소비자들은 원사를 그대로 사용하는 것보다 가교를 줘서 합사를 한다든지, 직물을 짠다든지, 단섬유를 방적을 한다든지 하는 응용을 원하기 때문에 최근에 유망한 가공업체와의 라인-업을 추진 중.

협력업체를 통해 제직물 사업 진행 중.

아직 공정한 제품의 품질이 완벽하지 못해서 완제품 시장에서 불만이 있지만 그런 부분은 지금 급격하게 개선이 되어가고 있음.

수출업체를 예를 들어 남아프리카 방탄 업체까지 가다보면 제직물의 관리 부분의 문제가 있어 초기에 불만이 있었음.

방탄 같은 것은 헬멧을 만들거나 원사공정 이외에 많은 공정이 필요함.

코팅이나 가공 공정에서 방탄의 성능이 좌우 될 수 있음.

그런 부분의 품질은 본사에서 적극적으로 개선해야 된다고 생각함.

▷ 이한주 상무, 효성, 응답

기본적으로 원사 자체의 강도나 외관 측면에서는 코오롱이나 효성의 제품이 듀폰이나 트왈론의 제품과 비교하여 전혀 떨어지지가 않음.

예를 들어 원사를 제직하는 업체에 판매해서 제직하는 업체가 직물을 만든 것을 여러겹 적층해서 방탄 테스트를 한 결과와 저희가 직접 제직을 해서 테스트를 한 결과가 차이가 있음.

저희가 직접 제직을 한 것이 성능이 훨씬 우수함.

그 원인은 프로세스 능력의 문제임.

현제 제직업체에서는 선전된 제품 즉 듀폰이나 트왈론의 제품에 맞는 제직 설비를 보유하고 있음.

원사 자체의 성능은 우수하더라도 제직 설비에 맞지 않으면 팔리지 않음.

우리가 선진 업체들과 비교해 차이가 나는 부분은 첫 번째로 경험이 미천하고, 두 번째로는 그 선진 업체들이 경험한 설비에 맞는 유제의 적용이나 설비를 어떻게 갖추어야 한다는 추천 메뉴얼들이 부족했음.

우선적으로 수요업체의 설비에 맞는 제품을 생산 할 것이고 나아가서 우리 제품에 맞는 설비와 메뉴얼 들을 키워갈 것임.

▷ 정긍식 팀장, 웅진케미칼 (메타 아라미드 생산)

국내에서 메타아라미드는 휴비스가 가장 먼저 시작 했고, 아직은 휴비스에 조금 못미치고 있음.

저희 회사에서 추진되고 있는 메타 아라미드의 진행 상황은 R&D는 2008년부터 시작해서 현재 3년째임.

메인 생산은 2단계로 나누어 진행되고 있음.

1단계는 준 양산 생산으로 450톤 캐퍼, 시운전 단계 11월에 원료가 들어가서 제품이 나올 예정임.

2단계 3,000톤 캐퍼, 내년에 본격적으로 준비해 2012년에 3,000톤 캐퍼를 생산 할 계획임. 메타아라미드의 용도는 세 가지로 구분하고 있음.

첫째, 부직포형태로 만들어서 벨트로 사용하는 것이며, 두 번째, 메타아라미드 fiber를 방적하여 보호복 쪽으로 생산, 세 번째 페이퍼, 내열정 전기 절감성이 아주 우수해 페이퍼형태로 만들어 발전기의 절연지로 사용.

현재 듀퐁에서 3만톤 캐퍼를 생산하는데 그 중 60톤 이상이 페이퍼이고 고부가가치 제품이임.

따라서 저희 회사는 페이퍼를 주력으로 생각하고 사업 설비도 준비 단계에 있음.

2012년 페이퍼 기준 1,500톤 규모로 공장을 준비하는 것이 목표이고, 2012년에 Fiber 3,000톤 페이퍼 1500톤을 양산하는 것이 웅진케미컬의 전체적인 로드맵임.

▷ 권혁상 부장, 휴비스 (메타 아라미드 생산)

웅진보다는 1년 정도 빠fms 작년 이맘때 쯤 생산 설비를 시작했음.

아직까지 최종적 양산 기술, 선진국 품질에 비해 완벽한 조건을 잡지 못하고 있음.

현재 저희 업체의 설비 캐퍼는 중합 3톤, 방사 160톤, 아직은 낮은 단계의 생산성을 가지고 있음.

현재 설비를 증설하여 내년 상반기 500톤 양산 하는 기준으로 시작이 될 것으로 예상됨. 작년 11월 이후 1년 동안 휴비스 생산설비 및 시장 제품을 보면 선진 제품에 비해 품질이 많이 떨어짐.

현재 여러 가지 기술 문제를 보강 하고 있음.

일반적으로 보호복은 1.5데니어, 공업용 직물은 2데니어 정도임.

휴비스의 스펙은 1.5~2 데니어 정도.

단기적으로는 저희가 할 수 있는 것은 수입을 대체하는 것으로 두고 있고, 현재 국내 수입 되고 있는 메타아라미드는 1년에 500톤 규모로 그 중 페이퍼 200톤 나머지 필터용 등 보호복이 300톤 정도임.

현재 휴비스에서도 보호복과 페이퍼의 연구가 지속적으로 이루어지고 있음.

▷ 차재혁 소장, 동양제강 (초고분자폴리에틸렌)

2003-4년에 개발 시작, 지난 7월 달에 원사공장 신축.

500~1500데니어 생산.

다이니마 SK65를 타깃으로 개발하고 양산 하고 있음.

품질은 다이니마에 맞추고 가격은 경쟁력이 있는 가격으로 맞추려고 하고 있음.

해양용으로 많이 사용 되고 있는 로프, 산업용 안전 장갑, 보호장구, 레저분야 등 크게 4부분을 생각하고 있음.

향후 개발 계획은 내년에 200-300데니어 생산, 최종목표를 50데니어로 내년 400톤 캐퍼를 생산 예정이고, 15년까지 1,000톤을 생산할 계획임.

▶ 조현혹 교수, 부산대학교, 질의

Jet 스피닝에서 실제 용매 회수 기술이 상당히 중요하다고 생각 되는데 현재 동양제강의 용매회수 기술이 다이니마의 기술과 비교할 때 어느 수준인가?

▷ 차재혁 소장, 동양제강, 응답

용제 회수 기술이 제품의 성능과 아주 밀접한 관련이 있음.

한양대 산학협력단과 영남대학교 한국염색기술 연구소와 연계하여 회수 기술을 개발하고 있음.

도요보나 DSM이 몇 회를 회수해서 사용하는지 알 수 없기 때문에 직접적으로 비교 할 수는 없음.

현재 이 부분에 대해서는 한양대산학협력단과 함께 회수를 늘리는 방법을 연구하고 있음.

▶ 조현혹 교수, 부산대학교, 질의

각 업체의 구체적인 타깃 제품과 생산 제품의 장점 설명 필요.

▷ 김성중 상무, 코오롱인더스트리, 응답

타깃을 산업용으로 둠.

초기에는 방탄복을 주력으로 하였으나, 실제적으로 군사용의 수요는 많지 않고 특히 국내 시장은 규모가 너무 작음.

일반 상업용 보호복으로 용도를 변경하고 있음.

하이브리드나 항공기 등에 사용되는 난연성 소재를 개발 하려고 하고 있으며, 생산성이 좋은 공정개발에 치중을 하고 있음.

또한 독자적으로 선진 기술과 차별화 된 제품을 개발 하고자 함.

예를 들어 토목건축용 내진제, 해양용, 광케이블 등 용도 개발을 하고 있음.

▷ 이한주 상무, 효성, 응답

아라미드는 기본적으로 고강도에서 적용되는 부분이 제일 많음.

아라미드이 고강도를 가장 잘 활용할 수 있는 용도 분야의 키메세지가 경량화, 안정화임. 경량화의 측면에서 보면 예를 들어 헬멧 시장을 보면 미국 헬멧은 1.4-1.5 kg, 한국의 헬멧은 1.2 kg 으로 세계적으로 가장 앞선 기술을 보유하고 있음.

아직까지는 품질적으로 문제가 있어 개량화 되어야 한다고 봄.

방탄복이나 헬멧에 들어가는 아라미드의 수준은 고강도화 예를 들어 28g에서 더 넘어가는 수준.

그리고 세데니어(600, 400, 200데니어)화가 될 가능성이 있고, 같은 데니어라도 세섬화가 트랜드로 갈 가능성이 있음.

효성도 세섬화와 세데니어화를 같이 가는 기술을 연구 하고 있음.

컴포지트 경량화 쪽에서는 보잉 787에 적용되는 메타아라미드를 강도를 보강한 파라아라미드로 바뀌는 추세로 봄.

안전쪽에서는 유연성을 겸한 경량화를 보강 해야함.

그래서 효성은 고강도화, 세섬화, 세데니어화, 스테이블화의 네가지 테마가 알파라이징해 향후 타깃으로 될 것임.

▷ 정긍식 팀장, 웅진케미칼, 응답

11월부터 기계가 가동이 도며 첫번째 타깃은 필터용도.

2데니어 51미리 스펙으로 먼저 시작을 하고, 방적용으로는 2데니어 38미리가 진행이 되고 있음.

방적용은 소방용 보호복을 용도로 하고 있으며, 소방용 보호복에서 가장 요구가 되는 것은 염색성임.

원착사와 가염이 가능한 제품을 개발하려고 하며, 최종 타깃은 페이퍼용으로 듀퐁 노멕스 T-410으로 다양한 용도 개발을 추진하고 있음.

▷ 권혁상 부장, 휴비스, 응답

휴비스의 최우선 타깃은 수입에 의존하고 있는 아라미드를 안정적으로 제공하는 것임.

마지막 공정 적합성이 이루어지고 있고 내년부터는 안정적으로 공급이 가능할 것임.

듀퐁과 같은 선발업체를 빼고 중국의 옌타이 스판덱스 이외에도 서너개 업체가 날염을 하고 있고 4,000톤 캐퍼 정도가 움직여지고 있고 용도상에서 가장 많이 확장이 되고 있는 곳은 중국시장임.

여러 가지 집진 장치 변경이 일어나 전기 집진 방식에서 백필터 하우징 방식으로 설비 교체가 일어나면서 많은 양의 수요가 일어나고 있음.

아무리 소재가 만능이더라도 가격적인 면에서 경쟁력을 가지지 못하면 소용이 없음.

휴비스에서 현재 고민하고 있는 점은 첫째 경쟁력 있는 가격으로 국내 제공을 하는 것이고 두 번째가 차별화 된 시장 형성임.

▶ 조현혹 교수, 부산대학교, 질의

최근 중국이 아라미드 섬유 개발을 성공했다고 하는데 중국에 대한 대응 전략은?

▷ 김성중 상무, 코오롱인더스트리, 응답

중국시장이 한 용도만 예를 들어도 규모가 국내의 20배 수준.

하지만 아직까지는 기술적인 측면의 개발단계에 있기 때문에 우리는 생산단계에서 획기적으로 가격을 낮출 수 있는 프로세스를 개발하고 테크니컬 서비스를 강화해 고객을 확보할 것임.

또한 생산성을 높이기 위해서 생산성이 높은 중합프로세스를 개발하고 있음.

▷ 이한주 상무, 효성, 응답

중국과 가장 큰 차이점은 중국은 섬유를 개발하기 이전에 원재료 소싱을 마친 상태임.

그러나 우리는 전량 중국에 소싱을 하고 있고 일부 인도에 소싱을 하고 있어 향후 아라미드 시장에서 목줄을 쥐고 있다고 생각됨.

▶조현혹 교수, 부산대학교, 질의

동양제강의 차재혁 소장님께 실제 초고분자폴리에틸렌 세계시장에서는 로프 말고도 FRP가 상당히 확대되고 있음. 거기에 대한 대책은?

▷ 차재혁 소장, 동양제강, 응답

FRP에 대한 구체적인 계획은 아직 없음.

한 용도로만 제한들 두고 개발을 하는 것은 아니기 때문에 어떠한 제품이라도 개발을 하기 위해 노력을 할 것이고, 현재 나오고 있는 아이템이 하나만 있기 때문에 제품의 다양화를 하고 있음.

▶ 임채근 박사, 국방기술품질원, 질의

군은 품질이 아주 뛰어난다 하더라도 고가의 가격이라면 채택하기 힘듬.

현재 전투복 완제품 가격은 3만원인데 비해 아라미드로 만든 신형 전투복은 완제품 가격이 5만원.

가격 뿐만 아니라 염색성, 견뢰도, 반사율도 기존 전투복에 비해 많이 떨어짐.

방탄복의 경우 보관시 창고의 온도가 80-90 ℃ 인데 열에 약한 초고분자폴리에틸렌 방탄복은 적재 보관 시 방탄성이 떨어지고, 아라미드 방탄복은 물에 약한 단점에 의해 입수 후 방탄성이 떨어진다는 단점이 있음. 이점을 보완해 주었으면 함.

▷ 권혁상 부장, 휴비스, 응답

현재 진행되고 있는 전투복이나 텐트는 전부 국내에서 생산되고 있는 아라미드 섬유가 아니며, 휴비스에서는 안정적인 공급을 통해 수입 가격에 비해 10% 정도 감소가 목표임.

▷ 김성중 상무, 코오롱인더스트리, 응답

슈퍼섬유는 가공성이 떨어진다는 단점이 있음.

아라미드는 수분이 침투되면 강도가 떨어짐.

그러나 수분이 날아간 뒤에는 강도가 회복되는 것으로 밝혀졌음.

또한 일본의 복합제조업체에서 후가공 공정에서 코팅을 통해 수분침투를 방지하는 방법을 개발했음.

가격적인 측면에서는 과거보다는 20% 낮아졌으며, 앞으로도 가격을 더 낮추기 위해 기술을 개발하고 있음.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

■ 주제 2 - 수송용에 들어가는 슈퍼소재의 기술동향

▶ 윤주호 박사, 자동차부품연구소(자동차)

자동차에 있어서는 슈퍼섬유의 경량화가 중시 되고 있음.

PP, PET, 나일론 등이 타이어코드, 에어백, 시트커버 등 30Kg정도 사용되고 있음.

이를 유리 섬유나 카본 섬유 등의 슈퍼섬유로 대체하기 위해서는 경량화가 우선시 돼야함.

▶ 박종규 박사, 국방과학연구소

방탄분야에서는 초고분자 PE, 아라미드에 대해 방탄복, 방검복, 방탄판에 대해 연구 진행 중임.

탄소섬유는 유도무기, F16과 같은 전투기의 블랙디스크 등에 적용하여 많이 사용되고 있으며, 이러한 슈퍼 소재들은 대부분 전량 수입에 의존하고 있음.

▶ 김영국 이사, 세진기술산업 (조선)

현재 선박에서 사용되고 있는 슈퍼 섬유는 없음.

커튼, 침구, 쇼파 등에 난연 소재가 사용되고 있고 이를 경량화 된 불연성 소재로 교체하기 위해 찾고 있음.

잠수함의 국산화를 하기 위해 개발 중인데 내부에 들어가는 가구가 전부 독일의 ‘안류’에서 생산하고 있는 알루미늄 허니컴을 수입하고 있음.

국내에는 제작하는 곳이 없고 일본에서는 이미 항공기, 선박 등에 허니컴을 제작하고 있음. 여기에 들어가는 슈퍼소재는 아라미드 페이퍼로 가장 큰 문제는 가격경쟁력임.

▶ 박정우 이사, 리얼카본(항공)

국내에서는 아직 대형항공기를 제작하지는 못하며, 복합재료를 성형하여 판매를 하는 정도 임.

항공기에 들어가는 재료는 동체는 카본 소재이고, 페어링은 외부는 카본, 내부는 허니컴임. 허니컴은 국내 제작 업체가 없고, 항공기는 저가화가 필요하지 않으며, 고강도 초경량화 소재를 필요로 함.

▶ 이승구 교수, 충남대학교, 질의

개발제품 적용에 대한 제품인증 부분과 섬유 개발 쪽에서의 접근 방향은?

▷ 박종규 박사, 국방과학연구소, 응답

실제 제품을 개발 하려면 개발 기간도 길고 인증 절차도 까다로움.

정확한 인증 절차를 알고 접근하는 것이 좋음. 슈

퍼섬유의 원사는 국제적인 수준의 원사가 개발되었으나 국내 업체에서는 원사만을 판매하려고 함.

원사만을 가지고 실제 항공이나 보호복 등에 적용하는 것은 쉽지 않음.

듀폰이나 다른 국외 선진 업체들은 원사뿐만 아니라 적용 가능한 어플리케이션 서비스도 함께 공급을 하고 있음.

국내 업체에서도 어플리케이션 서비스 개발을 확대해야 할 것임.

그리고 군에서는 DTOT와 같은 개발시험, 운용시험이 있는데 이는 업체와 연구 기관이 함께 협력하여 해결할 필요가 있음.

▷ 윤주호 박사, 자동차부품연구소, 응답

신차를 개발하는데 약 24-26개월의 시간이 소요되고 2,500억원의 비용이 소요됨.

충돌시험에서 200배가 돼야 겨우 안정성 테스트를 통과함. 차동차동 뿐 아니라 수송용 분야에서는 안정성에 대한 검증이 철저하게 이루어져야 적용이 가능함.

또한 원사업체에 대한 신뢰성과 수요기업 입장에서의 요구하는 부분.

자동차에서는 경량화 등을 부각 시킬 필요가 있음. 소재업체는 자동차 완제품을 생산하는 업체보다는 부품업체와의 유기관계를 통한 커뮤니케이션이 이루어져야함.

평가의 표준화, 수요관계의 표준화가 이루어지면 원활한 발전이 이루어 질 것임.

▶ 박정우 이사, 리얼카본(항공)

앞서 말씀하셨듯이 복합재료를 만드는 것뿐만 아니라 그 다음 단계의 적용 기술이 함께 요구됨.

허니컴을 만드는 기술을 개발하더라도 그것을 제련하는 기술이 없으면 안 됨.

또한 난연소재를 개발하더라도 그것을 본딩하는 소재가 PE를 사용한다면 아무리 소재가 난연이라 한들 소용이 없게 됨.

단순히 섬유에서만 국한하지 말고 수요기업과 연계하면 좀 더 앞당겨 결과를 낼 수 있을 것임.

▶ 김영국 이사, 세진기술산업 (조선)

현재 아래는 배, 위에는 비행기 동체를 사용해 물위를 날아다니는 배를 만들고 있음.

이에 필요한 소재의 성능은 경량화임.

선박에서 슈퍼섬유는 100% 사용이 가능함.

그러나 스펙이 명시되지 않아 선주들을 설득 할 수가 없음.

선박용 소재 인증을 받기 위해서는 3,000~5,000만원의 테스트 비용이 소요됨.

그러나 이러한 인증이 없으면 선주들을 설득할 방법이 없어 지속적인 홍보와 인증 시스템을 통해 선주들을 설득 시킬 필요가 있음.

▶ 차재혁 소장, 동양제강, 질의(원사업체)

초고분자 PE는 열에 약해서 자동차 쪽으로 용도 전개를 하려면 어떻게 접근을 해야 하는가?

▷ 윤주호 박사, 자동차부품연구소, 응답

내장재 섬유를 타깃으로 복합화를 통해 내열성을 보강해야 함.

■ 종합 정리

슈퍼 섬유소재가 10년 기한의 단기 사업이 아니라 100년 이상의 장기 사업으로 가기 위해서는 응용분야의 기술이 같이 개발되지 않으면 발전이 어려움.

다양한 제품 개발기술을 함께 해야 한국 특유의 기술을 가진 제품으로 발전 할 수 있음.

<김진일 기자>